粘土耐火磚質量的影響因素
粘土耐火磚的質量與原料選擇、粒度配合、制料、成型、干燥和燒成等一系列工藝過程有關，任何一個環節操作不良，都會影響到產品的質量。
1，粘土的選擇：粘土的耐火度和燒結性與制品的質量有很大關系，含AL2O3多的粘土的耐火度高，堿性物質(K2O、NaO、CaO、MgO)會降低粘土的耐火度，鐵質不僅會降低耐火度，并有使制品產溶洞的缺陷。粘土的燒結性取決于粘土的分散性和易熔物數量，難燒結的粘土不能制成高強度和低氣孔率的磚。應選擇含有機夾雜物少的粘土作為結合粘土，耐火度與熟料接近，最好不低于1690℃：熟料的煅燒溫度最好超過磚的燒成止火溫度，使粘土達到完全燒結。煅燒不良的熟料，在燒成過程中收縮大，將會造成產品裂紋和強度下降。熟料中AL2O3不小于45%，RO不大于6%，Fe2O3不大于1.5%。
2.確定合理的顆粒組成：顆粒組成對制品的強度和密度有很大關系。只有大、中、小的顆粒適當配合，才能制得最大堆積密度的制品。一般顆粒組成應在以下范圍：0.5~2公厘的大顆粒在45%~55%，0.5~0.088公厘的中顆粒不超過15%，小于0.088公厘的細粉再35~40%。在粉碎條件允許下，必須保證細粉達到以上要求。采取細顆粒配方有以下優點：①坯料粒度分布均勻：②磚的邊角整齊，表面光滑平整：③提高耐壓強度和荷重軟化溫度：④顯著降低氣孔率，提高抗渣侵蝕性。
3.適當增加熟料的比例：目前一般廠用熟料占50%，很難得到質量優良的磚，應采取多數料配方，例如：熟料60~80%，硬質土10~20%，軟質土15~25%。它有以下優點：①由于粘土用量少，相對減少了磚內雜質，可提高耐火度和荷重軟化溫度：②增加堆積密度，降低氣孔率，提高抗渣侵蝕性，③干燥和燒成過程收縮小，④提高對溫度急變的抵抗性、減少重燒收縮等。
4.改進制料操作：粉碎玩的泥料須拌和均勻，在合泥機中干碾1~2分鐘，加水后再濕碾10分鐘左右。合泥的目的在于使泥料和水分分布均勻，并經過擠壓作用，提高泥料的密度。最好將部分結合粘土制成泥漿，使之均勻包裹在熟料顆粒周圍，形成一層粘土薄膜，充分發揮在干燥和燒成過程中的結合作用。泥料和水分要分布均勻，如水分不均、泥料配合不勻，干燥和燒成過程中產生不均勻的收縮，將使制品產生裂紋。沒有合泥設備的工廠，暫時可采取困泥的方法，讓水份滲透均勻，使粘土粒子充分崩解，提高泥料的可塑性。
5.改進成型操作：用機械成型較好，高壓成型的制品密度大、強度高。如用手工成型，要增加打錘次數：成型要先輕后重，多大立錘，兩面加壓，使料內空氣能逐漸排出。成型水分應適當降低，機械成型在6~8%，手工成型9~11%。干燥窯采取分段逐漸的升溫方法，如急劇加熱，溫度驟升，坯體外部水分迅速蒸發，和內部水分擴散速度失掉平衡，由于不均收縮產生的應力，易在成制品裂紋。
6.改進燒成操作：燒成是制造耐火磚最后一個工序，在操作中要注意以下幾點：
①，碼窯要做到平、正、直，坯與坯，列與列要適當留出縫隙和火道，坯與窯墻、窯頂應保持適當距離，以減少煙火在窯內流動的阻力。
②確定正確的止火溫度及各階段的升溫時速。止火溫度用高于結合粘土的燒結溫度，一般可在1300~1350℃維持2~4小時，使制品燒透，增加莫來石晶相的生成，改善制品的物理性質，關于燒成速度問題，應根據制品在加熱過程中的化學—物理變化、結合產品形狀、原料、窯爐等條件，制定出適當的燒成曲線。
③平衡窯爐平面及上下溫度。調整平面溫差最有效的方法是調整密底吸火孔。調整上下溫度差可用上密下稀裝窯、調整擋火墻高度等方法。
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